プラスチック製品の強度設計とトラブル対策

構成数 : 1

序文
第1章 プラスチックの強度と破壊に関する概論
1.1 プラスチックの強度
1.2 プラスチックの破壊
1.3 プラスチックの強度に影響する諸要因
コラム 現場からのひとこと 1 材料強度学との出会い
第2章 プラスチックの強度と材料設計
2.1 強度の概念
2.2 基本特性
2.3 高次構造と強度
2.4 添加剤配合と強度
2.5 繊維強化材料
2.6 ポリマーアロイ材料
2.7 ナノコンポジット材料
コラム 現場からのひとこと 2 材料データと製品設計データのミスマッチ
第3章 プラスチックの力学的性質
3.1 基礎的性質
3.2 各試験法と特性
3.2.1 引張特性
3.2.2 曲げ特性
3.2.3 衝撃特性
3.2.4 応力緩和、クリープ
3.2.5 疲労強度
コラム 現場からのひとこと 3 曲げ強度と引張強度の違い
第4章 プラスチックのストレスクラック性
4.1 クレーズとクラック
4.2 ストレスクラック
4.3 ソルベントクラック
4.3.1 ソルベントクラックの試験方法
4.3.2 ソルベントクラック特性
コラム 現場からのひとこと 4 分子量とは
第5章 プラスチックの劣化と寿命
5.1 熱劣化
5.2 加水分解による劣化
5.3 紫外線による劣化
5.4 その他の劣化
5.5 プラスチック製品の寿命評価法
5.5.1 寿命の終点の考え方
5.5.2 寿命予測法
コラム 現場からのひとこと 5 紫外線、X線、ガンマ(γ)線などを照射すると、なぜ劣化するか?
第6章 プラスチックの製品設計
6.1 強度設計
6.2 形状設計
6.3 要素設計
6.3.1 成形インサート
6.3.2 プレスフィット(圧入)
6.3.3 熱圧入法
6.3.4 ねじ接合
6.3.5 接着
6.3.6 塗装
コラム 現場からのひとこと 6 インサート成形の「べからず集」
第7章 射出成形工程における諸要因と成形品強度
7.1 残留ひずみ
7.1.1 残留ひずみとは
7.1.2 残留ひずみの発生過程と品質の関係
7.1.3 分子配向ひずみと対策
7.1.4 残留ひずみと対策
7.1.5 残留ひずみの測定方法と測定例
7.2 アニール処理による残留ひずみの除去
7.3 成形時の分解
7.4 加水分解
7.5 成形品に生じる欠陥部
7.6 再生材の使用
コラム 現場からのひとこと 7 残留ひずみという用語
第8章 割れトラブルと原因究明
8.1 割れトラブルのケーススタディ
8.1.1 プラスチック製品の割れトラブル例
8.1.2 プラスチック製品の割れトラブルの特徴
8.2. 割れトラブルの原因究明
8.2.1 割れ品の調査
8.2.2 現場の使用状況調査
8.2.3 トラブル品のトレーサビリティ
8.2.4 仮説を立てる
8.2.5 割れサンプルの分析調査
8.2.6 加速再現試験
8.2.7 対策
8.2.8 対策の効果確認
コラム 現場からのひとこと 8 品質保証と苦情処理
第9章 破損解析法
9.1 不良品の材料分析法
9.2 密度、結晶化度の測定法
9.3 分子配向の測定法
9.4 異物の分析法
9.5 成形品の欠陥部観察法
9.6 成形品の強度測定法
9.7 加速再現試験法
9.8 破面解析法
9.9 繊維強化材料の破損解析
9.10 ポリマーアロイ材料に関する破損解析
コラム 現場からのひとこと 9 安全と安心
第10章 高性能・高機能プラスチック
10.1 汎用プラスチックの高性能化
10.2 汎用エンジニアリングプラスチックと高性能化
10.3 スーパーエンジニアリングプラスチックと高性能化
10.4 光学用プラスチック
10.5 バイオエンプラ
10.6 ナノ複合エンプラ
10.7 材料と成形技術による高強度、高剛性化
コラム 現場からのひとこと 10 バイオプラスチック
第11章 プラスチックの強度に関するQ&A
11.1 基本的な力学的用語及び性質
11.2 プラスチックの強度に関する基本的性質
11.3 試験法及び試験データの活用
11.4 ストレスクラックとソルベントクラック
11.5 劣化と寿命
11.6 残留ひずみとアニール処理
11.7 射出成形における製品設計及び成形条件と強度
11.8 割れトラブルの原因究明
11.9 割れトラブル事例
11.10 ポリマーとプラスチック
コラム 現場からのひとこと 11 ポリマーとプラスチック
索引